目前 ，絕大部分的家用電器外觀零部件都是注塑成型得到的 。在注塑過程中 ，易出現熔接痕 、氣痕 、變形等缺陷 ；高光無痕模具能夠解決上述缺陷 。下麵尊龍凱時就一起來看看高光無痕注塑模具設計十大要素 。
一 高光無痕注塑的原理
1.溫度較高
模具成型對溫度要求較高(一般為80℃-130℃左右) ，在注塑轉入保壓後改用冷卻水 ，使模具溫度降至60-70℃ 。較高的模溫下保壓成型有利於消除熔接線 、流痕 、產品內應力等缺陷 。因此模具在工作時需進行加熱處理 ，為了防止熱量損失 ，通常都會在定模側加隔熱板 。
2.模腔表麵極度光亮(一般為鏡麵2級或更高)
高光模具生產出的產品可以直接用於裝機(裝配) ，無需做任何表麵處理 。因此它對模具鋼材及塑膠材料的要求都很高 。
3.熱流道係統的熱噴咀較多
每個熱噴咀必須帶封針且有獨立的氣道 ，通過電磁閥及時間繼電器等進行單獨控製 ，實現分時進膠 ，從而達到控製甚至消除熔接痕的目的 ，控製方式複雜 。
4.加熱方式
模具加熱的方式通常有水蒸氣(熱水)加熱和電熱棒(管)加熱兩種
。水蒸氣(熱水)加熱方式是通過特定的溫控機在注塑過程中給模具輸入蒸氣(熱水)
，從而使模具快速升溫;在注塑完後用冷水冷卻模具
，使模具快速降溫
。電加熱的方式與水加熱溫控機
，在原理上是一樣的
，就是熱源不一樣
，電加熱是二次能源
，水加熱是三次能源
，按原理來說電加熱能源損耗少
，利用率高
、節能效益好
。使用方便
、所以說
：如果是平板(麵)產品還是采用電加熱方式實慧
。
圖
：水蒸汽加熱
圖
：加熱棒加熱
二 模具材料
1 .產品表麵普通要求的模具材料可用 ：NK80(日本大同)等;
2.高光要求材料選用 ：S136H(瑞典) 、CEANA1(日本)等;
3.NK80可不用淬火處理;S136H應在粗加工後淬火至52度;CEANA1本身具備42度也不需要淬火處理(建議用此鋼材 ，因不影響後續加工或改動);
4.德國葛利茲品牌中也有不錯的選擇
：CPM40/GEST80
圖 高光模具
三 模具水道設計
1.水道孔徑大小設計
水道采用5-6mm大小的孔徑;水嘴用1/8或3/8的牙(模具側) ，另一側用3/4英製螺紋(老式接法);管件材料用不鏽鋼管;現在尊龍凱時改成一進一出 ，分流口最好是做在模具內 ，接口采用能徑用DN25連接 ，這樣熱能損耗少 ，操作方便 、接口方便 。
2.產品麵設計
水道一側離產品麵一般選用5-6mm;選大了對模具升溫時間有影響 ，選小了對模具的強度有影響 。水道平行產品麵須要平均勻排布(原質中心15mm等距離分布)熱電偶應設計在兩水道中間 ，深度在50mm以上 ，最大不超過去100mm，視模具定結構而靈活掌握 。每套模具PT100是一配一的 ，保持它的準確度 ，必須把它插到模具型腔模仁內 ，並加以固定 。用引線連到模具外側，再連接到溫控機插座上 。
3.模具水道接頭設計
模具水道接頭必須設計在模具上下側端或後側端;操作側(站人一側)不允許有水道進出口或水管排布 ，避免管子破裂湯傷生產人員 。切記!
4.模具進出水嘴設計
模具進出水嘴處采用分流板設計 ，水熱模具溫控機係統隻有一進一出接口 ，以減少過多的水管連接 ，減少熱能不必要的損耗;且達到**與節能的目的 。且波紋管外表用隔熱膠帶纏繞 ，起到保溫與**的作用 。
5.模具的施工孔洞
模具的施工孔洞(不要的孔洞) ，要用堵頭堵塞 ，確保不漏氣漏水 ，方法是先用銅堵 ，然後再用錐度喉牙加耐高溫膠密封;高光模具對冷卻水道的排布比較講究(水熱模具水道是共用的) ，好的水道排布不僅可以大大提高注塑效率 ，而且在改善產品質量方麵也起到重要作用 。高光模具的水道不僅要均勻而且必須要充分(要有足夠的數量) 。
這樣對模具升溫就很快;同時 ，采用加長水管直接將模芯運水引出而不采用密封圈 ，這樣可防止模具長期在高溫下作業 ，致使密封圈老化 ，也可降低許多模具的維修成本 。值的一提的是 ，高光模具的運水管必須采用耐高溫材料(250℃)波紋管 。
高壓1.6Mpa的波紋管 ，以防止高溫高壓下水管爆裂 。對於圓型產品采用環形運水;對於長條形產品采用平行運水水道 。對於高度落差大的產品采用水井形式;對於異形產品采用與產品外型一至的三維運水方式 。
四 模具隔熱係統
1.模具鑲芯設計
模具定模鑲芯或動模鑲芯四麵要做到掏空處理;模框與鑲芯要有一定的間隙(視模具材料的熱膨脹係數 ，單麵1mm) 。防止模框膨脹 ，以減少模芯於模框的接觸麵 ，做到使熱能損耗最小化;模芯與模框的鎖定采用斜契式或其它類似方式 ，前端采用隔熱效果明顯的粉塵樹脂或其它材料(如石棉板) 。
2.模框設計
模框與鑲芯的詳細結構 ，模框的冷卻水非常重要 ，為防止模仁中的熱能傳至模框 ，要在靠近導柱位置 ，上下排布一圈運水
3.導套設計
導套運動部位盡可能采用石墨材料或者把導柱前端避空處理 ，配合處隻要保證25mm長度就足夠了;
五 模具澆口設計
模具澆口設計要盡可能地減少熔接痕 ，並有利於排氣及減少剪切 。對采用水加熱溫控機的模具 ，澆口尺寸要開得大一些並且盡量采用大澆口進膠 ，在不影響產品機能及成型效率下 ，澆口應盡量縮短其長度 、深度 、寬度 。
1.澆口過小
若澆口過小 ，則易造成充填不足(短射) 、收縮凹陷 、熔接線等外觀上的缺陷 ，且成型收縮會增大 。
2.澆口過大
澆口過大 ，則澆口周圍產生過乖的殘餘應力 ，導致產口變形或破裂 ，且澆口的去除加工困難等 。
最好選用一個澆口 ，除非流動比超過實際的極限 。樹脂的流動長度曲線圖 ，將會提供在某一確定的成型條件下材料的流動長度 。多個澆口經常產生熔接線與熔接痕 。除了長 、窄的產品 ，采用單澆口將會確保更一致的材料 、溫度 、保壓分布 ，以便更好的配合的效果。
六 模具排氣
盡可能的在產品周圍相隔10mm為一段 ，均勻分布開排氣槽 ，深度為0.15mm;產品中間貼麵也需要排氣設計 。
七 模具的分型麵配合
因為高光模具的溫度高低有很大的落差 ，所以貼麵配合要求較高 ，同時要減少貼麵的麵積 ，分型麵四周有10mm配合就夠了 。
八 加熱棒(管)高光模具設計
1 、在澆口處上下側要有電熱棒(管) ，冷卻水孔一般為6mm(能大更好);兩水孔中心距離為15-20mm;加熱棒壁離產品表麵距離為5mm ，兩加熱棒之間的中心距離為20mm;冷卻水於加熱棒壁距離為6-8mm ，有條件的話最好與電熱棒穿插排布 。
2 、內模腔運水可以用耐高溫密封圈密封或者采用硬密封方式 。
3 、加熱棒直徑為4.92mm ，模具設計時為5mm ，裝配加熱棒前先用5mm的頂針磨刃口把加熱棒的毛刺去掉 。
4 、模具進出水嘴處采用與水蒸汽加熱模具一樣的分流板設計(冷卻水) ，因為電熱模具控製係統隻有一進一出的水路管道 。
九 高光模具對產品的要求
高光模具對產品結構要求很嚴格 ，越光亮的產品對光的折射效果越敏感 ，表麵稍有缺陷很快就會被發現 ，因此如何解決縮水問題是高光產品的首要問題 。一般的產品筋位厚度不超過主體膠位厚度的0.6mm倍便不縮水 ，或者說縮水較小不易被發現 ，可忽略不計 。但對高光產品而言 ，這樣的要求遠遠不夠 ，還需將產品筋位的厚度減小到不超過主體膠位厚度的1倍 ，對於螺絲柱位還必須做火山口式斜頂結構 。
十 高光模對塑膠材料的選擇
目前常用高光塑膠材料一般是ABS+PMMA和ABS+PC 、PMMA 、ASA等 。
作為常用的機殼材料
，ABS+PC的產品在耐衝擊性
、表麵光澤度以及硬度方麵都比HIPS好
，所以在生產高光產品時，通常選用的是高光ABS材料
。如果需要耐候
，可以能會選擇ASA
，在硬度方麵可能就會選擇PMMA合金材料
。下麵就具體說一下ABS材料
。
1.ABS的熔體粘度如何控製 ？
ABS屬於無定形聚合物 ，無明顯熔點 。由於其牌號品級繁多 ，在注塑過程中應按品級的不同製訂合適的工藝參數 ，一般在160℃以上 ，270℃以下即可成型 。在成型過程中、ABS熱穩定性較好 ，可供選擇的範圍較大 ，不易出現降解或分解 。且ABS的熔體粘度適中 ，其流動性比聚苯乙烯（PS） 、聚碳酸酯（PC）等要好 ，而且熔體的冷卻固化速度比較快 ，一般在5～15秒內即可冷固 。
2.ABS的吸水率如何控製 ？
ABS的流動性與注射溫度和注射壓力都有關係 ，其中注射壓力稍敏感些 。為此 ，在成型過程中可從注射壓力入手 ，以降低其熔體粘度 ，提高充模性能。ABS因組分的不同 ，吸水及粘附水的性能各異,其表麵粘附水及吸水率在0.2%～0.5% ，有時可達0.3%～0.8%之間,為了得到較為理想的製品,在成型前作幹燥處理,使含水量降至0.1%以下 。否則製件表麵將會出現氣泡 、銀絲等瑕疵 。通常塑膠材料需要加1%金屬粉提高高光金屬效果 。
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